电容器产业得到高速增长，成为世界电容器生产大国和出口大国，满足了国内整机发展的需求和出口的需要。

    据行业统计，我国具有一定规模的电容器厂有600多家。电容器行业的老国企经过改制均呈现出良好的发展态势，新产品开发能力增强，产品市场受益面增大，经济效益提高，并历届进入电子元件百强企业行列。集体、乡镇企业在国家政策的大力支持和引导下，不断成长壮大，已经成为电容器的主力军，广东风华、潮州三环、厦门法拉等企业都是2012年中国电子元件百强企业，其中的大部分已成功在境内外上市。很多外资企业成为电容器出口的主力军，随着涉外经济体制改革的深化及贸易投资便利化的开展，很多外资企业在中国建厂，为提升中国电容器的技术水平和国际市场占有率作出了贡献。

    目前我国电容销售额637亿元，占电子元件销售额13737亿元的4.64%，占世界销售额的24%，仅次于日本(26%)居世界第二位。

    我国电容器行业是在上世纪80年代彩电国产化的推动下发展起来的，1978年以前我国电容器还没有一台自动卷绕机、自动装配机、自动测量机、自动焊接机，通过“六五”期末至“八五”初期，各类电容器就引进生产线300多条，各类自动装配机、测试机、封装机、标志机等多达15000台～18000台，薄膜电容器的真空镀膜机就有80台～90台，薄膜能力达20000吨。从此，我国电容器行业的经济规模不断扩大,技术水平不断提高,品种规格基本齐全，满足了彩电、冰箱、空调等消费类产品配套的需求，但片式电容器的发展不快。“八五”期间，片式元器件是国家重点发展的新兴产业，并列入国家鼓励外商投资目录，外商投资踊跃，合资企业发展迅速，我国片式电容器的品种、产量和进出口额都有了快速增长。如片式陶瓷电容器，1995年的产量只有24.6亿只，目前据不完全统计产量在7167亿只以上。2011年仅出口就达9265.06亿只。片式钽电容器、片式铝电解电容器、片式薄膜电容器也都提供了配套和出口。

    进入上世纪90年代后，随着整机市场尤其是移动通信等的高速发展，对电容器高频、高温、高压、小型化等的要求愈来愈高，一方面国内电容器厂家在原引进的基础上进行消化吸收，添置设备进行研发，同时外商独资、合资企业也迅速增加，电容器产业得到高速增长，成为世界电容器生产大国和出口大国，满足了国内整机发展的需求和出口的需要。

    电容器的产业链已基本形成。制造电容器的工艺设备、原材料已形成产业群体，满足电容器行业的需要并远销海外。在设备方面，真空镀膜机、高精高速分切机、自动卷绕机、赋能机、自动焊接机、自动流化床等国产设备基本能满足需求，但制造高档电容器的设备如超小型片式元件生产设备、无铅再流焊机、金属化超薄膜电容器生产设备等仍需进口。在材料方面，聚丙烯薄膜、聚酯薄膜、金属化条料、CP线等原材料基本满足国内需求，同时也销往韩国、印度、美国、巴西、日本等。但高端电解电容器纸、高端电子浆料、超薄介质高容电子陶瓷材料、高性能电容器薄膜等材料仍依赖进口。

    工厂管理与国际社会基本接轨，企业拥有了自主知识产权，产品迅速升级换代。电容器企业在学习国外先进管理经验的基础上，电容器产品技术指标采用IEC标准，主要企业都贯彻了ISO9000质量管理体系、ISO14000环境管理体系、OHSAS1800职业健康安全管理体系以及长城CQC、UL、CSA、VDE等8国安全认定普遍实施。